雙端面磨床常見問題的處理方法

雙端面磨床磨削受傷

　　磨削是磨粒在工件表面的擠壓、滑動、犁削和碎屑分離的過程。整個過程伴隨著磨粒在工件表面的摩擦，尤其是在雙面磨削過程中。磨削面積大，摩擦阻力增加，摩擦產生的熱量也增加，很容易產生高溫。摩擦產生的高溫也集中在磨屑聚集的地方，使工件表面的局部金屬組織退火收縮，形成凹形，表面顏色變紫，形成磨削受傷。

　　雙端面磨床：解決磨削受傷的關鍵是選擇合適的砂輪。砂輪應具有適當的硬度，既不能損失太快，又具有較強的自銳性，以減少磨削過程中產生的摩擦阻力。二是砂輪應具有良好的切屑去除性能，二是切削液應充分發揮較好的冷卻作用。此外，如果磨削只是輕微受傷(工件表面有小面積的亮塊)，可以適當降低砂輪速度，降低切削力，解決工件受傷問題。

　　1、零件錐度。

　　加工件的錐度可以調整或在機床引導下的輪面脫落板上墊上防水紙;檢查機床導輪軸承是否過松。

　　2、磨邊塌陷(四角多磨)

　　全自動雙端面磨床：磨削刃塌陷的原因有很多，與基準底板、基準砂輪、導向壓板的相對位置和砂輪的磨削角度有關。

　　首先，需要如上所述檢查和調整砂輪的磨削角度，以避免磨削時磨削量集中在砂輪的某一部分，并保持工件通過砂輪磨削時磨削力的均勻性，從而達到分層分步磨削的目的。

　　其次，檢查并調整入口和出口基準基板與右砂輪的平行度以及它們之間的高度差。調整導向壓板的入口和出口基準基板之間的適當間隙，使工件可以自由通過而不受干擾，同時也確保其沒有偏斜。

　　此外，參考砂輪的位置關系也很重要，應比出口參考基板高0.02-0.03mm。有必要檢查砂輪磨削表面的平整度。由于砂輪的線速度從外邊緣到中心逐漸減小到零，外邊緣消耗快，容易出現突起，因此需要修整砂輪以保持表面的平整度。

　　3、平滑度。

　　全自動雙端面磨床磨削零件時表面光潔度較差可能是由以下因素引起的：零件的中間高度不高;為零件預留的研磨區域太少;砂輪抖動過大;機床導輪質量不高;研磨機的切削磨削液表面是否有漂浮油污或質量是否發生變化。

　　4、工件厚度偏差

　　當磨削后工件厚度偏差較大且不能滿足質量要求時，應檢查砂輪角度。

　　全自動雙端面磨床：工件寬度方向上的厚度偏差應為砂輪垂直方向上的上下點開口不同。如果長度方向上存在厚度偏差，則應是因為砂輪角度過大或過小，或是反向調整(入口小于出口)。因此，如果出現厚度偏差，請調整角度。

　　5、零件的圓度。

　　零件的圓度不理想，零件的中間高度不高;觀察全自動雙端面磨床的磨削聲、切割聲、火中心是否異常;機床在磨削和切割時是否有異常抖動。